Was ist TPM, oder “Total Productive Maintenance”?
TPM ist eine Initiative, die in der Herstellung ansetzt und eine kollaborative Verbindung zwischen den unterschiedlichen Bereichen einer Organisation einführt – besonders zwischen Abläufen und Wartung – um Produktionseffizienz und ununterbrochene Abläufe, sowie eine schnelle, proaktive Reaktion auf Wartungsnotwendigkeit sicherzustellen, die ausstattungsbezogene Probleme vermeiden kann.
Das Ziel von TPM ist es, ein Produktionsumfeld zu schaffen, in dem keine mechanischen Ausfälle und technischen Schwierigkeiten auftreten. Dafür werden alle in Wartungspflichten mit einbezogen, ohne sich stark auf Mechaniker und Ingenieure zu stützen. Modernisierung und fortlaudende Automatisierung in unterschiedlichen Branchen haben merklich die Kluft zwischen Betriebspersonal und Maschine vergrößert.
Vor Jahren konnten Maschinenbediener nur in einer einzigen Position arbeiten. Wenn mechanische Schwierigkeiten auftraten, hörten sie auf zu arbeiten und riefen die Mechaniker, die die Maschine reparierten. Selbst bei den kleinsten Störfällen überließ das Betriebspersonal alles der Wartung, aus Angst davor das Problem zu verschlimmern, und weil niemand die Arbeit eines Mechanikers übernehmen wollte.
Traditionelle Mechaniker liebten es hingegen wenn Ausfälle auftraten. Sie wussten, dass sie zu unabdingbaren Spezialisten in ihrem Gebit geworden waren und ihnen ein stabiler Job garantiert war, wann immer etwas repariert werden musste. Und so ging der Teufelskreis immer weiter. Die Folge war viel Verschwendung: Arbeitsstunden, Produktionszeit, vertane Gelegenheiten, und sich aufblähende Wartungskosten.
Aber mit der Einführung von TPM ist der Teufelskreis durchbrochen worden. Heute baut TPC auf den klassischen japanischen Konzepten autonomer Wartung auf, mit Prozessaufzeichnungen für gemischt-funktionelle Aufgabenverteilung.
In Verbindung mit den richtigen Wekzeugen, und angemessenen Schulungen gibt TPM dem Bedienungspersonal die nötigen Fähigkeiten, mechanische oder Ausstattungs-bedingte Probleme richtig anzugehen. Es ist nicht mehr nötig, Ingenieure oder Mechaniker zu rufen, da das Bedienungspersonal gut vorbereitet, und selbstbewusst im Umgang mit diesen Problemen ist.
Zweifellos ist TPM eine der effektivsten Methoden, eine “leane” Organisation mit reduzierten Zykluszeiten und verbesserter Betriebseffizienz zu schaffen.
Oskar Olofsson, 2010
Quelle: World Class Manufacturing www.world-class-manufacturing.com April 2012