TPM

Was ist TPM, oder “Total Productive Maintenance”?

TPM ist eine Initiative, die in der Herstellung ansetzt und eine  kollaborative Verbindung zwischen den unterschiedlichen Bereichen einer  Organisation einführt – besonders zwischen Abläufen und Wartung – um  Produktionseffizienz und ununterbrochene Abläufe, sowie eine schnelle,  proaktive Reaktion auf Wartungsnotwendigkeit sicherzustellen, die  ausstattungsbezogene Probleme vermeiden kann.

Das Ziel von TPM ist es, ein Produktionsumfeld zu schaffen, in dem keine  mechanischen Ausfälle und technischen Schwierigkeiten auftreten. Dafür werden  alle in Wartungspflichten mit einbezogen, ohne sich stark auf Mechaniker und  Ingenieure zu stützen. Modernisierung und fortlaudende Automatisierung in  unterschiedlichen Branchen haben merklich die Kluft zwischen Betriebspersonal  und Maschine vergrößert.

Vor Jahren konnten Maschinenbediener nur in einer einzigen Position  arbeiten. Wenn mechanische Schwierigkeiten auftraten, hörten sie auf zu  arbeiten und riefen die Mechaniker, die die Maschine reparierten. Selbst bei  den kleinsten Störfällen überließ das Betriebspersonal alles der Wartung, aus  Angst davor das Problem zu verschlimmern, und weil niemand die Arbeit eines  Mechanikers übernehmen wollte.

Traditionelle Mechaniker liebten es hingegen  wenn Ausfälle auftraten. Sie wussten, dass  sie zu unabdingbaren Spezialisten in ihrem Gebit geworden waren und ihnen ein  stabiler Job garantiert war, wann immer etwas repariert werden musste. Und so  ging der Teufelskreis immer weiter. Die Folge war viel Verschwendung:  Arbeitsstunden, Produktionszeit, vertane Gelegenheiten, und sich aufblähende  Wartungskosten.

Aber mit der Einführung von TPM ist der Teufelskreis durchbrochen  worden. Heute baut TPC auf den klassischen japanischen Konzepten autonomer  Wartung auf, mit Prozessaufzeichnungen für gemischt-funktionelle Aufgabenverteilung.

In Verbindung mit den richtigen Wekzeugen, und angemessenen Schulungen  gibt TPM dem Bedienungspersonal die nötigen Fähigkeiten, mechanische oder  Ausstattungs-bedingte Probleme richtig anzugehen. Es ist nicht mehr nötig,  Ingenieure oder Mechaniker zu rufen, da das Bedienungspersonal gut vorbereitet,  und selbstbewusst im Umgang mit diesen Problemen ist.

Zweifellos ist TPM eine der effektivsten Methoden, eine “leane”  Organisation mit reduzierten Zykluszeiten und verbesserter Betriebseffizienz zu  schaffen.

Oskar Olofsson, 2010

Quelle: World Class Manufacturing  www.world-class-manufacturing.com  April 2012

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