TPM Total Productive Management

TPM steht im Original für Total Productive Maintenance. Heute wird TPM auch als Total Productive Manufacturing oder Total Productive Management im Sinne eines umfassenden Produktionssystems interpretiert. Hier können Parallelen zu Kaizen oder Lean Production gesehen werden.

Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Dabei geht es vor allen Dingen um die Jagd nach Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von Null Defekten, Null Ausfällen, Null Qualitätsverlusten, Null Unfällen usw. Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion.

Der komplette Umfang von TPM beinhaltet acht unterschiedliche Säulen, die jeweils Ansätze zur Eliminierung der sechs Verluste beinhalten

Die acht Säulen von TPM

  1. Kontinuierliche Verbesserung: Anwendungsbezogene Eliminierung der 7 Verlustarten.
  2. Autonome Instandhaltung: Der Anlagenbediener soll Inspektions-, Reinigungs- und Schmierarbeiten im ersten und in weiteren Schritten auch kleine Wartungsarbeiten selbstständig durchführen.
  3. Geplante Instandhaltung: Sicherstellung der 100%igen Verfügbarkeit der Anlagen sowie Ausweisen von Kaizen-Aktionen durch die Instandhaltung.
  4. Training und Ausbildung: Mitarbeiter bedarfsgerecht zu qualifizieren zur Verbesserung der Bedienungs- und Instandhaltungsqualifikationen.
  5. Anlaufüberwachung: Eine nahezu senkrechte Anlaufkurve bei neuen Produkten und Anlagen zu realisieren.
  6. Qualitätsmanagement: Realisierung des „Null–Qualitätsdefekte“-Ziels bei Produkten und Anlagen.
  7. TPM in administrativen Bereichen: Verluste und Verschwendungen in nicht direkt produzierenden Abteilungen eliminieren.
  8. Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz: Die Umsetzung der Null–Unfälle Forderung im Unternehmen.

Die Umsetzung der einzelnen Säulen orientiert sich an Zwischenschritten. In der Regel wird jede Säule durch 7 Schritte umgesetzt.

Kennzahlen für TPM

Um TPM wirkungsvoll einzusetzen, sind Kennzahlen unabdingbar, die einen Maßstab für TPM-Aktivitäten bilden. Grundsätzlich sollte jegliche Investition durch erspartes Geld messbar sein. Darauf wird auch bei Zertifizierungen geachtet.

Eine wichtige Kennzahl innerhalb des TPM-Konzeptes ist die OEE (Overall Equipment Effectiveness, Gesamtanlageneffektivität). Sie ist ein Maß für die Wertschöpfung, welche an einer Anlage entstehen.

Dem Acht-Säulen-Konzept von TPM liegen folgende Kennzahlen vor, die individuell bei jedem Unternehmen angepasst werden müssen. Jedoch bilden diese Kennzahlen die Grundlage, um TPM unternehmensweit zu verwenden:

  • P für Productivity (bspw. Arbeitsproduktivität, Wertschöpfung pro Person, Störungsreduzierung)
  • Q für Quality (bspw. Anzahl Prozessfehler, Anzahl Defekte, Anzahl Kundenreklamationen)
  • C für Costs (bspw. Arbeitskräftereduzierung, Instandhaltungskosten, Energiekosten)
  • D für Delivery (bspw. Bestandsmenge, Lagerumschlag)
  • S für Safety (bspw. Anzahl der Unfälle, Krankheitsstand, Kennzahlen bzgl. Verschmutzung)
  • M für Morale (bspw. Anzahl der Verbesserungsvorschläge, Anzahl Kleingruppentreffen)

 

Quelle: Wikipedia  April 2012

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